压铸模具工艺特点

压铸模具工艺的优势

  1.可制造形状复杂，轮廓清晰，深孔薄壁的金属零件。

由于熔融金属在高压和高速下保持高流动性，因此可以获得难以通过其他加工方法加工的金属零件。

  2，压铸件的尺寸精度高，可达IT11-13，有时可达IT9，表面粗糙度可达Ra0.8-3.2um，互换性好。

  3.材料利用率高。由于压铸模具的高精度，仅需少量的机械加工即可组装和使用，某些压铸零件可以直接组装和使用。材料利用率约为60％-80％，毛坯利用率达到90％。

  4.生产效率高。由于高速填充，填充时间短，金属工业迅速固化，压铸操作周期速度快。在各种铸造工艺中，压铸法具有最高的生产率并且适合于批量生产。

  5.易于使用的刀片。在压铸模具上设置定位机构很容易，以利于镶件的嵌件铸造并满足压铸模具的局部特殊性能要求。

压铸模具工艺的缺点

  1.由于高速填充和快速冷却，型腔中的气体太晚而无法排出，导致压铸件中经常具有孔和氧化夹杂物，从而降低了压铸件的质量。由于高温下气孔中气体的膨胀，

铸件的表面起泡，因此无法对带有孔的压铸件进行热处理。

  2.压铸机和压铸模具价格昂贵，不适合小批量生产。

  3.压铸件尺寸受到限制。由于压铸机的夹紧力和模具尺寸的限制，大型压铸件无法压铸。

  4.压铸合金的类型受到限制。由于工作温度的限制，压铸模具目前主要用于锌合金，铝合金，镁合金和铜合金的压铸。

压铸工艺的应用范围

  1.压铸生产效率高，可以对形状复杂，尺寸精确，轮廓清晰，表面质量和强度高，硬度高的压铸件进行压铸，因此得到了广泛的应用和发展。目前，铝合金压铸产品的产量比较大，其次是锌合金压铸产品。

  2.压铸技术主要应用于汽车，拖拉机，电气仪表，电信设备，航空航天，医疗设备和轻工日用五金等行业。生产的主要零件包括发动机汽缸体，汽缸盖，变速箱体，发动机罩，仪器和照相机的壳体和支架以及管接头齿轮。