解决压铸模具常见问题

01/15/2021

所谓压铸模具工艺是有机地和综合地使用这三个要素,以稳定,有节奏和有效地生产合格的铸件,这些铸件具有良好的外观,内部质量和尺寸,可以满足图纸或协议的要求,甚至高质量的压铸工艺。压铸模具材料,压铸模具设计和压铸机是压铸生产的三个主要要素,而它们都是必不可少的。


压铸模具的表面温度的控制对于生产高质量的压铸零件非常重要。压铸模具温度不均匀或不适当也会导致铸件尺寸不稳定,并且在生产过程中铸件会变形,从而导致诸如热压,铸模粘连,表面凹陷,内部收缩和热气泡之类的缺陷。 。当模具温差较大时,生产周期中的变量(例如填充时间,冷却时间和喷涂时间)将受到不同程度的影响。常见问题:


1)。冷模式:


原因:压铸模具材料的前端温度太低,并且重叠时有痕迹。


改进方法:


1.检查壁厚是否太薄(设计或制造)。较薄的区域应直接填充。


2.检查形状是否不易填充;距离太远,不容易填充封闭区域(例如鳍,隆起),阻塞区域,圆角太小等。并注意是否有肋骨或冷点。


3.缩短灌装时间。缩短灌装时间的方法:...


4.更改填充模式。


5.提高模具温度的方法:...


6.提高压铸模具材料的熔化温度。


7.检查合金成分。


8.扩大逃生气道可能会有用。


9.添加真空设备可能会有用。


2)。裂纹:


原因:1.收缩应力。


2.弹出时或整个边缘被迫开裂。


改进方式:


1.增加鱼片。


2.检查热点。


3.改变加速时间(冷室机器)。


4.增加或缩短夹紧时间。


5.增加吃水角度。


6.增加顶针。


7.检查模具是否未对准或变形。


8.检查合金成分。


3)。气孔:


原因:1.空气混入熔融汤中。


2.气源:在熔化过程中,在机筒中,在模具中以及脱模剂。


改进方法:


1.适当的慢速。


2.检查流道是否转动平稳,横截面积是否逐渐减小。


3.检查逃生气道的面积是否足够大,是否被阻塞以及该位置是否在最后的填充位置。


4.检查脱模剂是否喷涂过多,模具温度是否过低。


5.使用真空。


4)。空化:


原因:由于压力的突然降低,熔汤中的气体突然膨胀并撞击模具,从而导致模具损坏。


改进方法:


流道的横截面积不应迅速变化。


5)。收缩率:


原因:当金属从液态凝固成固态时,所占据的空间变小。如果没有金属补充剂,则会形成收缩腔。通常发生在较慢的固化过程中。


改进方法:


1.增加压力。


2.更改模具温度。局部冷却,喷雾脱模剂,降低模具温度。有时只是更改缩孔的位置,而不是缩孔。


6)。波纹:


原因:汤的第一层在表面迅速冷却,汤的第二层未能使第一层融化,但是有足够的熔合,从而形成了不同的组织。


改进方法:


1.改进填充方式。


2.缩短灌装时间。


7)。流动不良造成的孔:


原因:熔融料流动太慢,太冷或填充方式不良,因此,凝固的金属接缝中有孔。


改进方法:


1.改善冷线的相同方法。


2.检查汤液温度是否稳定。


3.检查模具温度充量是否稳定。