解决压铸模具常见问题

所谓压铸模具工艺是有机地和综合地使用这三个要素，以稳定，有节奏和有效地生产合格的铸件，这些铸件具有良好的外观，内部质量和尺寸，可以满足图纸或协议的要求，甚至高质量的压铸工艺。压铸模具材料，压铸模具设计和压铸机是压铸生产的三个主要要素，而它们都是必不可少的。

压铸模具的表面温度的控制对于生产高质量的压铸零件非常重要。压铸模具温度不均匀或不适当也会导致铸件尺寸不稳定，并且在生产过程中铸件会变形，从而导致诸如热压，铸模粘连，表面凹陷，内部收缩和热气泡之类的缺陷。 。当模具温差较大时，生产周期中的变量（例如填充时间，冷却时间和喷涂时间）将受到不同程度的影响。常见问题：

1）。冷模式：

原因：压铸模具材料的前端温度太低，并且重叠时有痕迹。

改进方法：

1.检查壁厚是否太薄（设计或制造）。较薄的区域应直接填充。

2.检查形状是否不易填充；距离太远，不容易填充封闭区域（例如鳍，隆起），阻塞区域，圆角太小等。并注意是否有肋骨或冷点。

3.缩短灌装时间。缩短灌装时间的方法：...

4.更改填充模式。

5.提高模具温度的方法：...

6.提高压铸模具材料的熔化温度。

7.检查合金成分。

8.扩大逃生气道可能会有用。

9.添加真空设备可能会有用。

2）。裂纹：

原因：1.收缩应力。

2.弹出时或整个边缘被迫开裂。

改进方式：

1.增加鱼片。

2.检查热点。

3.改变加速时间（冷室机器）。

4.增加或缩短夹紧时间。

5.增加吃水角度。

6.增加顶针。

7.检查模具是否未对准或变形。

8.检查合金成分。

3）。气孔：

原因：1.空气混入熔融汤中。

2.气源：在熔化过程中，在机筒中，在模具中以及脱模剂。

改进方法：

1.适当的慢速。

2.检查流道是否转动平稳，横截面积是否逐渐减小。

3.检查逃生气道的面积是否足够大，是否被阻塞以及该位置是否在最后的填充位置。

4.检查脱模剂是否喷涂过多，模具温度是否过低。

5.使用真空。

4）。空化：

原因：由于压力的突然降低，熔汤中的气体突然膨胀并撞击模具，从而导致模具损坏。

改进方法：

流道的横截面积不应迅速变化。

5）。收缩率：

原因：当金属从液态凝固成固态时，所占据的空间变小。如果没有金属补充剂，则会形成收缩腔。通常发生在较慢的固化过程中。

改进方法：

1.增加压力。

2.更改模具温度。局部冷却，喷雾脱模剂，降低模具温度。有时只是更改缩孔的位置，而不是缩孔。

6）。波纹：

原因：汤的第一层在表面迅速冷却，汤的第二层未能使第一层融化，但是有足够的熔合，从而形成了不同的组织。

改进方法：

1.改进填充方式。

2.缩短灌装时间。

7）。流动不良造成的孔：

原因：熔融料流动太慢，太冷或填充方式不良，因此，凝固的金属接缝中有孔。

改进方法：

1.改善冷线的相同方法。

2.检查汤液温度是否稳定。

3.检查模具温度充量是否稳定。